(Wenn Sie einen Teil des Abenteuers verpasst haben oder einfach nur eine Zusammenfassung wünschen - sehen Sie sich die Teil 1, Teil 2und Teil 3!)

In nur vier Wochen haben wir unsere innovative Idee in die Tat umgesetzt, und das ist genau das, was wir hier bei Root3 Labs tun! Dieses Projekt hat uns einige wichtige Lektionen in Sachen Produktentwicklung und Gerätedesign erteilt. Es war klar, dass unser Erfolg von folgenden Faktoren abhing drei wichtige Dinge:

• Prioritäten rücksichtslos setzen: Durch die Konzentration auf das Minimum Viable Product (MVP) konnten wir die Kernfunktionalität innerhalb eines engen Zeitrahmens erreichen.
• Enge interdisziplinäre Zusammenarbeit: Die nahtlose, enge (und wir meinen wirklich enge!) Kommunikation zwischen allen beteiligten Disziplinen stellte sicher, dass alle an einem Strang zogen und stets auf dieselben Ziele hinarbeiteten.
• Beherrschung der Zeitachse: Bei einem so engen Entwicklungszeitfenster zählt wirklich jeder Tag!

Dies sind Werkzeuge, die wir bei jedem Projekt verwenden, und Sie wahrscheinlich auch! Aber da wir alles auf das Wesentliche reduzieren mussten, konnten wir uns auf folgende Punkte konzentrieren Welche Strategien gibt es? die uns zu einem erfolgreichen Ergebnis verhelfen.

Angesichts des engen Zeitrahmens war die Ermittlung des kritischen Pfads der erste und wichtigste Schritt. Wir wussten, dass elektrische, mechanische und Software-Komponenten in das Gesamtdesign einbezogen werden mussten. Um den Zeitplan einhalten zu können, musste jedes Team parallel und in enger Zusammenarbeit arbeiten.

Während die interne Fertigung die Vorlaufzeiten für mechanische Komponenten erheblich verkürzen würde, gilt dies nicht für die Leiterplatten (PCBs). Wir können die Leiterplatten zwar intern bestücken, aber die Herstellung von Leiterplatten lassen wir derzeit extern durchführen. Trotz der schnellen Durchlaufzeit von nur fünf Tagen wäre dies immer noch unser größter Engpass in Bezug auf den Zeitaufwand. Dies bedeutete, dass sich PCB-Design und -Herstellung als der kritische Pfad für das Projekt herausstellen würden.

Wir beschlossen, die Leiterplatten bis zum Ende der ersten Woche zu bestellen, um genügend Zeit für den Empfang, die Bestückung und den Test der Leiterplatten vor der Endmontage zu haben. Da wir die Notwendigkeit einer frühzeitigen Bestellung der Leiterplatten erkannten, wollten wir innerhalb der ersten Woche die Funktionen festigen, die Komponenten identifizieren und das Design der Leiterplatten fertigstellen. Dies erforderte eine Zusammenarbeit: Das elektrische Team wählte die Komponenten aus, während das mechanische Team den Footprint der Komponenten definierte. Diese Bemühungen wurden zusammengeführt, um das Design fertig zu stellen. Auch für die übrigen Aufgaben gab es enge Zeitvorgaben, aber ohne die rechtzeitige Bestellung und Lieferung der Platinen hätten wir den Endtermin nicht einhalten können.

Neben der Ermittlung des kritischen Pfads haben wir die meiste Zeit für die Konstruktion des Geräts - sowohl elektrisch als auch mechanisch - aufgewendet. Wir hatten keine Zeit für mehrere physikalische Iterationen, also war es wichtig, "zweimal zu messen und einmal zu schneiden", indem wir die erforderliche Zeit in die Designphase investierten. Trotz unserer Liebe zum Detail mussten wir immer noch kreative Wege finden, um Designprobleme zu lösen. Sehen Sie sich "Hand Wiring a Fix" an in Teil 2 unserer Blogserie. Zum Glück lieben wir schwierige Probleme!

Wir arbeiten immer eng zusammen (so groß ist unsere Werkstatt nicht!), aber diese Taktik hat sich bei diesem Projekt definitiv ausgezahlt. Das frühe elektrische und mechanische Design wurde durch die Tatsache begünstigt, dass Christina, die mechanische Leitungund Chris, der elektrische Leiterteilen sich zufällig ein Büro. Das bedeutet, dass sich die "Abteilungen" bei der Entwicklung des Entwurfs sofort austauschen konnten. Natürlich war es genauso einfach, Input von den Software- und Fertigungs-Teams zu erhalten. Chris oder Christina mussten nur ein paar Meter weiter den Flur entlang gehen!

Unser MVP für diesen Ausweis war ein vollständig fertiger Ausweis mit einem interaktiven Bildschirm und dem Potenzial, sich weiterzuentwickeln. Wir haben die EKG- und Pulsoximeter-Sensoren auf der Leiterplatte und die Edelstahl-Daumenkontakte integriert, um einen einfachen Weg für die Entwicklung zu schaffen. Wir wussten, dass wir später an der Softwareentwicklung und der Benutzeroberfläche arbeiten konnten, sobald wir sie in das Design integriert hatten, daher war die Anzeige der Daten nicht Teil unseres MVP.

Die anfängliche Software- und Benutzeroberflächenentwicklung konzentrierte sich auf die Anzeige einer Kontaktkarte für den Benutzer, der den Ausweis trägt. Mit dieser Leistung wurde der Kreislauf der grundlegenden Funktionalität geschlossen, um zu zeigen, dass die elektrischen, mechanischen und Software-Komponenten alle auf einer grundlegenden Ebene zusammenarbeiten. Obwohl es verlockend ist, sich mit den interessanteren Funktionen zu beschäftigen, konzentrierten wir uns darauf, mit dem MVP eine solide Grundlage zu schaffen. So konnten wir den Zeitplan einhalten und hatten noch Spielraum für die Entwicklung nach der MEDICA.

Seit der MEDICA ist der Badge mehrfach auf Netzwerkveranstaltungen zu sehen gewesen. Parallel dazu hat sich unser Software-Team auf die Erfassung und Anzeige von Herzfrequenzdaten konzentriert. Derzeit können wir Sensor-Rohdaten erfassen, die eine Wellenform des EKG-Sensors zeigen. Dann filtern wir sie und verarbeiten sie, um die dominante Frequenz - also den Herzschlag - zu ermitteln. Der nächste Schritt wird sein, die UI-Elemente für die Anzeige dieser Daten zu erstellen.